Szelki bezpieczeństwa wiszą w magazynie, lonże leżą w skrzyni na busie, a ostatni wpis w dokumentacji pochodzi sprzed dwóch lat – tak wygląda punkt wyjścia w wielu firmach, które trafiają do nas po kontroli PIP albo po zdarzeniu potencjalnie wypadkowym. Przegląd sprzętu asekuracyjnego to obowiązek, o którym większość pracodawców wie „mniej więcej”: że trzeba go robić i że chyba raz w roku. Problem zaczyna się przy szczegółach – kto może go wykonać, co dokładnie sprawdzić i jak to udokumentować, żeby zapis obronił się przed inspektorem.

Odpowiedź „co 12 miesięcy” jest tylko częściowo prawdziwa. Norma EN 365 wyznacza minimum, ale rzeczywista częstotliwość zależy od instrukcji producenta i warunków, w jakich sprzęt pracuje. Uprząż używana codziennie na montażu konstrukcji stalowych zużywa się inaczej niż komplet trzymany w firmie „na wszelki wypadek”.

W tym artykule znajdziesz konkretną procedurę: terminy, zakres kontroli krok po kroku, wymaganą dokumentację oraz odpowiedź na pytanie, czy przegląd opłaca się zlecić firmie zewnętrznej, czy przeszkolić własnego pracownika.

Czym jest przegląd sprzętu asekuracyjnego i skąd wynika obowiązek jego wykonywania

Przegląd sprzętu asekuracyjnego to okresowa kontrola stanu technicznego środków ochrony indywidualnej chroniących przed upadkiem z wysokości – szelek bezpieczeństwa, lonży, amortyzatorów, urządzeń samohamownych, linek i punktów kotwiczenia. Jego ramy określa norma PN-EN 365, która dotyczy wymagań ogólnych dla instrukcji użytkowania, konserwacji, badań okresowych i znakowania tego typu sprzętu. To właśnie ona nakłada wymóg regularnych inspekcji wykonywanych przez kompetentną osobę i zgodnie z procedurą producenta.

Sama norma to jednak nie wszystko. Obowiązek kontroli wynika wprost z polskich przepisów:

• Kodeks pracy (art. 237⁶–237⁹) – pracodawca ma dostarczyć pracownikom środki ochrony indywidualnej spełniające wymagania i zapewnić, że są sprawne;
• rozporządzenie w sprawie ogólnych przepisów BHP – ŚOI muszą być używane zgodnie z instrukcją producenta, a ta niemal zawsze wymaga przeglądów okresowych;
• rozporządzenie 2016/425 w sprawie środków ochrony indywidualnej – sprzęt chroniący przed upadkiem z wysokości należy do III kategorii ŚOI, czyli chroniącej przed zagrożeniami dla życia. Wymagania wobec niego są najostrzejsze.

W praktyce oznacza to prosty łańcuch odpowiedzialności: producent określa w instrukcji zasady kontroli, a pracodawca odpowiada za ich realizację i udokumentowanie. Jeśli instrukcja mówi o przeglądzie co 12 miesięcy, brak wpisu w karcie sprzętu jest naruszeniem przepisów BHP – niezależnie od tego, czy uprząż faktycznie jest w dobrym stanie.

Przegląd nie jest przy tym formalnością „pod kontrolę”. Uszkodzony amortyzator czy nadcięta taśma szelek nie zatrzymają upadku z 8 metrów, a takich wad nie widać z daleka – ujawnia je dopiero systematyczna kontrola sprzętu ochrony indywidualnej, element za elementem. To ostatni moment, w którym wadliwy egzemplarz można wycofać, zanim ktoś mu zaufa na krawędzi dachu.

Przegląd przed użyciem a przegląd okresowy – dwa różne obowiązki

To rozróżnienie sprawia najwięcej problemów podczas kontroli. Norma EN 365 i instrukcje producentów mówią o dwóch odrębnych typach kontroli, które się uzupełniają, ale nigdy nie zastępują. Firma, która ma tylko jeden z nich, nie spełnia wymagań.

Przegląd przed użyciem wykonuje sam pracownik – za każdym razem, gdy zakłada sprzęt. To szybka kontrola wzrokowa i dotykowa: czy taśmy nie są przecięte lub przetarte, czy klamry działają, czy amortyzator nie jest rozerwany, czy szwy są całe. Zajmuje dwie, trzy minuty i nie wymaga żadnych uprawnień poza szkoleniem z obsługi sprzętu. Nie prowadzi się z niej dokumentacji – to element codziennej rutyny, jak sprawdzenie hamulców przed jazdą.

Przegląd okresowy to zupełnie inna procedura. Wykonuje go kompetentna osoba, według listy kontrolnej producenta, z oceną każdego elementu i wpisem do karty sprzętu. Kończy się formalną decyzją: sprzęt dopuszczony do użytku albo wycofany. Bez tego wpisu uprząż formalnie nie nadaje się do pracy, nawet jeśli wygląda na nową.

Najczęstszy błąd? Przekonanie, że skoro pracownicy „sprawdzają sprzęt codziennie”, przegląd okresowy jest zbędny. Nie jest – i to z dwóch powodów:

• pracownik ocenia sprzęt pobieżnie i pod presją czasu; nie rozłoży urządzenia samohamownego ani nie zweryfikuje wewnętrznego wskaźnika zadziałania amortyzatora,
• codzienna kontrola nie zostawia śladu w dokumentacji, więc wobec inspektora PIP czy w postępowaniu powypadkowym po prostu nie istnieje.

Czy pracownik może więc sam wykonać pełny przegląd okresowy? Tylko wtedy, gdy ma status kompetentnej osoby – a to wymaga czegoś więcej niż stażu na budowie.

Kto może wykonać przegląd okresowy – definicja kompetentnej osoby

Norma EN 365 wymaga, by przegląd okresowy przeprowadzała kompetentna osoba – i definiuje ją dość precyzyjnie. To ktoś, kto zna aktualne wymagania dotyczące przeglądów, potrafi rozpoznać wady i uszkodzenia konkretnego typu sprzętu oraz wie, jakie działania podjąć po ich wykryciu. Składają się na to trzy elementy:

• szkolenie z zakresu przeglądów – nie mylić ze szkoleniem z pracy na wysokości; to odrębny kurs, na którym uczy się metodyki kontroli, typowych mechanizmów zużycia i kryteriów wycofania sprzętu,
• znajomość instrukcji i autoryzacja producenta – wielu producentów, w tym PROTEKT, wymaga, by przeglądy ich sprzętu wykonywały osoby przeszkolone przez nich lub przez autoryzowany podmiot; dotyczy to zwłaszcza urządzeń samohamownych, których nie wolno samodzielnie otwierać,
• dostęp do aktualnych wytycznych – kart katalogowych, biuletynów serwisowych i informacji o wycofanych partiach produktów.

Certyfikat kompetentnej osoby ma zwykle określony okres ważności – najczęściej 2–3 lata – po którym trzeba odnowić uprawnienia. Producenci zmieniają konstrukcje i kryteria oceny, więc wiedza sprzed pięciu lat może być po prostu nieaktualna.

Jest jeszcze jeden warunek, o którym rzadko się mówi: niezależność oceny. Kompetentna osoba musi mieć realną możliwość wycofania sprzętu z użytku bez nacisków. Jeśli przegląd robi brygadzista, który wie, że wycofanie trzech uprzęży zatrzyma jutro robotę, konflikt interesów jest oczywisty. Norma tego wprost nie zakazuje, ale w postępowaniu powypadkowym taka zależność będzie działać przeciwko firmie.

Co istotne, kompetentną osobą nie staje się automatycznie behapowiec ani doświadczony monter. Decydują udokumentowane szkolenie i znajomość konkretnego sprzętu – dlatego część firm szkoli własnego pracownika u producenta, a część zleca przeglądy zewnętrznemu podmiotowi, takiemu jak ATEST, który dysponuje autoryzacją i bierze odpowiedzialność za wynik kontroli.

Jak często wykonywać przegląd sprzętu asekuracyjnego

Norma EN 365 ustala jedną twardą granicę: przegląd okresowy musi się odbyć co najmniej raz na 12 miesięcy. Słowo „co najmniej” jest tu istotne, bo większość poradników kończy temat na rocznym terminie – a to tylko wartość minimalna. O faktycznym harmonogramie decyduje dokumentacja konkretnego wyrobu i sposób jego eksploatacji.

Instrukcja użytkowania jest dokumentem nadrzędnym. Jeśli producent wymaga przeglądu co 6 miesięcy dla urządzenia samohamownego używanego w środowisku przemysłowym, roczny cykl nie spełnia wymagań – niezależnie od tego, co mówi norma. Dlatego przed ustaleniem harmonogramu trzeba sięgnąć do dokumentacji każdego modelu osobno, a nie przyjmować jednej daty dla całego magazynu.

Drugi czynnik to intensywność i środowisko użytkowania. Odstępy między przeglądami skraca się, gdy sprzęt jest:

• używany codziennie na budowie, w kurzu i przy zmiennej pogodzie – realny cykl to często 6 miesięcy,
• narażony na chemikalia, opary, iskry spawalnicze lub wysoką temperaturę,
• eksploatowany w środowisku morskim albo przy dużym zasoleniu, które przyspiesza korozję elementów metalowych,
• współdzielony przez wielu pracowników, przez co nikt nie zna jego pełnej historii.

Dla porównania: komplet szelek używany kilka razy w roku do konserwacji dachu hali spokojnie zmieści się w cyklu 12-miesięcznym. Ta sama uprząż na montażu fotowoltaiki, zakładana codziennie przez osiem miesięcy sezonu, powinna trafić do kontroli szybciej.

Każdy harmonogram unieważnia jedno zdarzenie: powstrzymanie upadku. Sprzęt, który zadziałał podczas odpadnięcia, schodzi z użytku natychmiast – bez względu na to, że przegląd okresowy był miesiąc temu. Szczegółowo piszemy o tym w części poświęconej wycofywaniu sprzętu.

Co obejmuje kontrola sprzętu wysokościowego zgodna z EN 365 – krok po kroku

Rzetelny przegląd sprzętu asekuracyjnego to nie rzut oka na uprząż. Kompetentna osoba pracuje według stałej procedury, która łączy dwie metody: ocenę wizualno-dotykową oraz test funkcjonalny. Pierwsza wykrywa uszkodzenia materiału, druga sprawdza, czy mechanizmy faktycznie działają. Pominięcie którejkolwiek z nich oznacza przegląd niepełny.

Procedura zaczyna się od identyfikacji. Sprawdza się czytelność etykiety, numer seryjny, datę produkcji i zgodność z kartą sprzętu. Egzemplarz bez możliwej do odczytania etykiety wycofuje się z użytku – bez identyfikacji nie da się ustalić żywotności ani odnaleźć instrukcji producenta.

Następnie kontroluje się elementy tekstylne, przesuwając taśmę centymetr po centymetrze między palcami, po obu stronach. Ocenia się:

• przecięcia, przetarcia, wystrzępione włókna i ślady kontaktu z chemikaliami lub wysoką temperaturą (stopione, szkliste fragmenty),
• szwy nośne – naderwane, przetarte lub spłowiałe nici, zwłaszcza w punktach zaczepowych,
• amortyzator bezpieczeństwa – integralność pokrowca i brak śladów częściowego rozerwania,
• liny i lonże na całej długości, łącznie z zakończeniami i przeplotami.

Elementy metalowe – klamry, zatrzaśniki, płyty zaczepowe – sprawdza się pod kątem korozji, odkształceń, pęknięć i ostrych krawędzi mogących ciąć taśmę. Nawet niewielkie wygięcie karabinka dyskwalifikuje go z dalszej eksploatacji.

Ostatni etap to testy funkcjonalne. Każdy zatrzaśnik musi się samoczynnie zamykać i blokować, klamry regulacyjne – trzymać taśmę bez przesuwu, a w urządzeniu samohamownym sprawdza się płynność wysuwu linki, powrót na bęben i zadziałanie blokady przy szarpnięciu. To właśnie ten etap najczęściej ujawnia usterki niewidoczne gołym okiem, np. zużyty mechanizm zapadkowy.

Przegląd kończy jednoznaczna decyzja: sprzęt zdatny do użytku albo wycofany. Nie ma kategorii pośredniej typu „do obserwacji” – wątpliwość zawsze interpretuje się na niekorzyść sprzętu.

Dokumentacja przeglądu – karta sprzętu i jej prowadzenie

Norma EN 365 stawia sprawę jasno: każdy egzemplarz sprzętu asekuracyjnego musi mieć własną kartę użytkowania. Nie zbiorczą tabelkę dla całego magazynu, tylko indywidualny zapis powiązany z numerem seryjnym konkretnych szelek, lonży czy urządzenia samohamownego. Bez tego dokumentu nie udowodnisz, że przegląd w ogóle się odbył – ustne zapewnienie, że „sprzęt był sprawdzany”, nikogo nie przekona.

Prawidłowo prowadzona karta sprzętu zawiera:

• nazwę produktu, model, producenta i numer seryjny,
• datę produkcji, datę zakupu i datę pierwszego użycia,
• daty kolejnych przeglądów okresowych wraz z ich wynikiem,
• imię, nazwisko i podpis kompetentnej osoby wykonującej kontrolę,
• wykryte uszkodzenia, wykonane naprawy lub decyzję o wycofaniu,
• przewidywany termin następnego przeglądu.

Data pierwszego użycia zasługuje na osobną uwagę, bo od niej – a nie od daty zakupu – większość producentów liczy okres eksploatacji. Jeśli nikt jej nie zanotował, żywotność trzeba liczyć od daty produkcji, co realnie skraca czas użytkowania sprzętu nawet o rok czy dwa.

Dokumentację przechowuje się przez cały okres eksploatacji wyrobu, a dobrą praktyką jest zachowanie jej także po wycofaniu sprzętu – szczególnie gdy egzemplarz brał udział w zdarzeniu wypadkowym. Karta bywa wtedy dowodem w postępowaniu powypadkowym i potrafi rozstrzygnąć, czy pracodawca dopełnił obowiązków.

Forma jest dowolna: papierowa teczka, arkusz kalkulacyjny albo system elektroniczny z kodami QR naklejonymi na sprzęt. Ten ostatni sprawdza się w firmach z kilkudziesięcioma kompletami szelek rozproszonymi po budowach – skanujesz kod i od razu widzisz historię egzemplarza oraz termin kolejnej kontroli. Niezależnie od formy obowiązuje jedna zasada: zapis powstaje bezpośrednio po przeglądzie, nie zbiorczo na koniec kwartału. Uzupełnianie dokumentacji wstecz to prosta droga do zarzutu jej fałszowania.

Kiedy wycofać sprzęt z użytku mimo ważnego terminu przeglądu

Ważny protokół przeglądu nie jest polisą na cały rok. Norma EN 365 i instrukcje producentów wskazują sytuacje, w których sprzęt schodzi z eksploatacji natychmiast – niezależnie od tego, czy kompetentna osoba sprawdzała go tydzień temu.

Bezwzględnym powodem wycofania jest wspomniane już powstrzymanie upadku. Szelki, lonża z amortyzatorem czy urządzenie samohamowne, które przejęły energię spadającego pracownika, mogły ulec uszkodzeniom strukturalnym niewidocznym z zewnątrz – mikropęknięciom w metalu czy naciągnięciu włókien taśmy. Taki komplet odkłada się na bok i przekazuje do oceny, a amortyzator z rozerwanym pokrowcem trafia do utylizacji bez dyskusji. Zasada obejmuje też sytuacje wątpliwe: nikt nie widział zdarzenia, ale amortyzator nosi ślady naderwania.

Sprzęt wycofuje się także, gdy:

• użytkownik lub przełożony zauważy uszkodzenie między przeglądami – przetarcie taśmy o krawędź blachy, kontakt z chemikaliami, iskry ze szlifierki,
• upłynął okres eksploatacji określony przez producenta – zwykle 10 lat od daty produkcji dla wyrobów tekstylnych, choć niektórzy producenci skracają go do 5–8 lat od pierwszego użycia,
• etykieta z numerem seryjnym stała się nieczytelna – takiego egzemplarza nie da się już powiązać z kartą użytkowania,
• historia sprzętu jest nieznana, np. szelki „znalezione” w kontenerze po poprzedniej ekipie albo kupione z drugiej ręki.

Ten ostatni punkt bywa lekceważony, a jest kategoryczny: sprzętu o nieudokumentowanej przeszłości nie wolno dopuścić do pracy, nawet jeśli wygląda na nowy. Nie wiadomo, czy nie powstrzymał już upadku ani jak był przechowywany.

Elementy metalowe – zatrzaśniki, klamry, urządzenia samohamowne – nie mają zwykle sztywnej daty ważności, ale korozja wżerowa, wygięcie ramienia karabinka czy opór w mechanizmie kończą ich eksploatację od razu. Decyzję o wycofaniu potwierdź wpisem w karcie sprzętu, a sam egzemplarz oznacz i fizycznie usuń z magazynu. Sprzęt „odłożony na później” ma zwyczaj wracać na budowę.

Konsekwencje braku aktualnego przeglądu – ryzyko prawne i wypadkowe

Podczas kontroli inspektor PIP zwykle prosi o dwie rzeczy: pokazanie sprzętu i dokumentacji jego przeglądów. Jeśli karty użytkowania nie istnieją albo ostatni wpis pochodzi sprzed dwóch lat, sprzęt traktowany jest jak niesprawdzony – a więc niedopuszczony do użytku. Inspektor może wydać nakaz natychmiastowego wstrzymania prac na wysokości, co na budowie oznacza stojącą ekipę i przesunięty harmonogram. Do tego dochodzi mandat dla osoby odpowiedzialnej, a przy poważniejszych zaniedbaniach wniosek o ukaranie do sądu – grzywna za wykroczenia przeciwko prawom pracownika sięga 30 000 zł.

Prawdziwy problem zaczyna się jednak po wypadku. Zespół powypadkowy i prokurator sprawdzą, czy pracodawca dopełnił obowiązków z art. 207 Kodeksu pracy i rozporządzenia o środkach ochrony indywidualnej. Brak udokumentowanego przeglądu okresowego działa wtedy przeciwko firmie, nawet jeśli sprzęt fizycznie był sprawny – bez zapisów nie da się tego udowodnić. W skrajnych przypadkach w grę wchodzi odpowiedzialność karna z art. 220 Kodeksu karnego: narażenie pracownika na bezpośrednie niebezpieczeństwo utraty życia zagrożone jest karą do 3 lat pozbawienia wolności.

Trzeci front to pieniądze:

• ubezpieczyciel OC firmy może odmówić wypłaty lub ją ograniczyć, powołując się na rażące niedbalstwo – brak przeglądów to klasyczny argument w takich sporach,
• ZUS ma prawo dochodzić od pracodawcy zwrotu świadczeń wypłaconych poszkodowanemu, jeśli do wypadku doszło wskutek naruszenia przepisów BHP,
• poszkodowany lub jego rodzina mogą wystąpić z roszczeniem cywilnym o zadośćuczynienie i rentę, a przegrana sprawa to często kwoty sześciocyfrowe.

Zestawienie jest brutalnie proste. Roczny przegląd kompletu szelek kosztuje kilkadziesiąt złotych. Jego brak, ujawniony po upadku pracownika, potrafi kosztować firmę wielokrotność tej kwoty – i to w najlepszym scenariuszu, w którym nikt nie odpowiada karnie.

Zlecić przegląd na zewnątrz czy robić samodzielnie – jak podjąć decyzję

Odpowiedź zależy od skali – od liczby egzemplarzy sprzętu i częstotliwości, z jaką trafiają one do kontroli.

Wyszkolenie własnej kompetentnej osoby to koszt kursu rzędu 1500–2500 zł, do tego dochodzi czas pracownika oddelegowanego na szkolenie i późniejsze przeglądy. Certyfikat wymaga też odnawiania – wiedza o nowych modelach urządzeń samohamownych czy zmianach w zaleceniach producentów dezaktualizuje się szybciej, niż się wydaje. Taka inwestycja zaczyna się zwracać dopiero przy flocie liczącej kilkadziesiąt kompletów, przeglądanych regularnie przez cały rok.

Firma zewnętrzna rozlicza się za egzemplarz – zwykle od kilkunastu do kilkudziesięciu złotych za sztukę, zależnie od typu sprzętu. Poza ceną dostajesz coś trudniejszego do wyliczenia: przegląd wykonany przez osobę, która ogląda setki uprzęży rocznie i rozpozna wady, których okazjonalny kontroler po prostu nie widuje. Do tego kompletną dokumentację gotową na kontrolę PIP oraz odpowiedzialność wykonawcy za rzetelność oceny.

W praktyce sprawdza się taki podział:

• do ok. 30–40 kompletów – outsourcing jest tańszy i bezpieczniejszy formalnie; szkolenie własnego pracownika się nie zwróci,
• duża flota i sprzęt w ciągłym obiegu – opłaca się mieć kompetentną osobę na miejscu, ale jej pracę i tak okresowo weryfikować audytem zewnętrznym,
• sprzęt specjalistyczny (urządzenia samohamowne, sprzęt do dostępu linowego) – producenci często wymagają serwisu autoryzowanego, samodzielny przegląd nie wchodzi w grę.

Jeśli nie masz pewności, w którym scenariuszu jest Twoja firma – policz sprzęt i sprawdź daty ostatnich wpisów w kartach użytkowania. ATEST wykonuje przeglądy zgodne z EN 365, prowadzi dokumentację każdego egzemplarza i doradza, kiedy sprzęt wycofać, a kiedy jeszcze bezpiecznie służy. Skontaktuj się z nami, zanim zrobi to inspektor albo przypadek.

Najczęstsze pytania

Jak często należy wykonywać przegląd sprzętu asekuracyjnego zgodnie z normą EN 365?

Norma EN 365 wyznacza minimalny odstęp co 12 miesięcy, ale to nie jedyna wytyczna. Rzeczywisty termin ustala instrukcja producenta konkretnego modelu, a przy intensywnym użytkowaniu – na budowie, w kurzu czy przy zmiennej pogodzie – cykl skraca się nawet do 6 miesięcy. Decyduje więc dokumentacja wyrobu i sposób jego eksploatacji, nie jedna uniwersalna data dla całego magazynu.

Co to jest kompetentna osoba do przeglądu sprzętu wysokościowego i jakie musi mieć uprawnienia?

Kompetentna osoba to ktoś, kto ukończył odrębne szkolenie z metodyki przeglądów, zna instrukcje producenta i potrafi rozpoznać wady dyskwalifikujące dany typ sprzętu. Część producentów, w tym PROTEKT, wymaga dodatkowo autoryzacji do przeglądu urządzeń samohamownych. Certyfikat zwykle traci ważność po 2–3 latach i wymaga odnowienia, a osoba oceniająca sprzęt powinna mieć realną możliwość wycofania go bez nacisków przełożonych.

Czy przegląd sprzętu asekuracyjnego może wykonać sam pracownik?

Pracownik może i powinien wykonywać codzienny przegląd przed użyciem – szybką kontrolę wzrokową i dotykową bez formalnej dokumentacji. Pełnego przeglądu okresowego nie może jednak przeprowadzić samodzielnie, chyba że ma status kompetentnej osoby z odpowiednim szkoleniem. Bez tego statusu wpis do karty sprzętu nie ma wartości formalnej wobec inspekcji.

Ile lat można używać szelek bezpieczeństwa i sprzętu do pracy na wysokości?

Producenci najczęściej ograniczają żywotność elementów tekstylnych do 10 lat od daty produkcji, choć niektórzy skracają ten okres do 5–8 lat licząc od pierwszego użycia. Po tym terminie sprzęt wycofuje się z eksploatacji niezależnie od stanu wizualnego i ważnego terminu ostatniego przeglądu. Elementy metalowe, jak zatrzaśniki czy urządzenia samohamowne, zwykle nie mają sztywnej daty ważności, ale kończą pracę po wykryciu korozji lub odkształceń.

Jaka dokumentacja jest wymagana po przeglądzie sprzętu asekuracyjnego?

Każdy egzemplarz musi mieć indywidualną kartę użytkowania z numerem seryjnym, datami produkcji, zakupu i pierwszego użycia oraz historią kolejnych przeglądów wraz z wynikiem i podpisem kompetentnej osoby. Karta powinna też zawierać informacje o wykrytych uszkodzeniach, naprawach lub decyzji o wycofaniu sprzętu. Dokumentację przechowuje się przez cały okres eksploatacji wyrobu, bo to ona jest dowodem podczas kontroli PIP i postępowania powypadkowego.

Co grozi firmie za brak aktualnego przeglądu sprzętu ochrony indywidualnej?

Inspektor PIP traktuje sprzęt bez aktualnej dokumentacji jako niedopuszczony do użytku i może wstrzymać prace na wysokości, a osobie odpowiedzialnej grozi mandat lub wniosek do sądu z grzywną do 30 000 zł. Po wypadku brak przeglądu działa przeciwko pracodawcy w postępowaniu z art. 207 Kodeksu pracy, a w skrajnych przypadkach grozi odpowiedzialność karna z art. 220 Kodeksu karnego do 3 lat pozbawienia wolności. Dodatkowo ubezpieczyciel może odmówić wypłaty odszkodowania, powołując się na rażące niedbalstwo.